夹渣是焊接过程中残留在焊缝中的熔渣。焊缝中含有小块或分散的非金属渣,铸件中或表面与集成金属颗粒不同。浇筑前,金属液体上的浮渣没有刮干净,浇筑过程中没有良好的挡渣,浮渣随金属液体进入铸造;浇筑系统设计不合理,挡渣效果差。进入浇筑系统的炉渣直接进入型腔,不排放。
夹渣的产生原因
焊接电流很小,无法区分液态金属和熔渣。焊接速度如此之快,以至于熔渣无法漂浮。多层焊接。隔间不干净。电弧焊接成型指数太小,小,焊条视角不正确。
此外,操作技术不熟练,焊条选择不当,坡口设计加工不当,焊条直径过粗,焊接区域研磨不彻底,焊条外皮渗入焊缝金属,多层焊接过程中熔渣去除不彻底,焊料与母材的化学成分匹配不当,都可能导致夹渣。
(1)焊边、焊层与焊缝之间的熔渣未清理干净。特别是使用偏碱焊条时,如果不清除熔渣,更容易出现夹渣。
(2)焊接电流过小,熔融金属和熔渣获得的热量不足,降低了熔融金属的流动性。而且熔融金属凝结得很快,熔渣也不浮出来。
(3)焊接时,由于焊条角度和运输方式不当,熔渣和钢水无法区分,熔渣和金属液混合在一起,阻碍熔渣的浮动。
(4)基本金属和焊接材料的化学成分不当。例如,当溶解池中含有更多的氧、氮、硫等成分时,其产品(氧化物、氮化物、硫酸盐等。)会留在焊缝中,直到熔融金属迅速凝固。
避免夹渣措施
焊接前,应清除焊接区域120mm范围内的锈蚀和油渍。选择工艺性能良好的焊条,严禁使用过期、变质、开裂的焊条。坡口角度不宜过小,必须清理坡口两侧和固定层的熔渣。选择焊接参数时,电流不宜过小,焊接速度不宜过快。焊接时,随时调整焊条的角度和摆动角度。
锻造浇注系统要使金属液流动顺畅时,应设置集渣设备;尽量减少熔融金属中的硫含量;尽量提高熔融金属的钢温度;用茶壶勺保持勺子干净。上料前可加入秸秆灰、冰晶石等除渣剂。
焊接位置应选用除渣良好的焊条;仔细清理隔间熔渣;合理选择焊接工艺参数;调整焊条的透视和运输方式。控制电流和通电时间,选择直径合适的焊条;改变溶液或添加一定比例的萤石以增加炉渣的循环;同时,适当增加顶轴压力。
(1)仔细去除焊接层之间的氧化皮和熔渣,焊接前将凹凸部分平整。
(2)选择工艺性能好的焊条,选择合适的焊接电流,降低焊接速度。增加焊接电流可以改善浮渣条件,有助于避免夹渣。
(3)注意熔渣的流向,随时调整焊条的角度和带材的运输方式,使熔渣能够顺利浮到溶池表面。
(4)调整焊条药皮或焊剂的化学成分,降低熔渣的溶点和粘度,避免夹渣。
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