在混凝土施工中，由于各种原因，如混凝土配合比、混凝土质量、骨料规格、外加剂性能及用量、搅拌时间、运输方式、施工工艺、养护方法、过程控制等因素的差异，混凝土质量会参差不齐，可控性差，从而导致各种常见的混凝土质量通病，如蜂窝、麻面、气泡、水线、砂线、烂根、漏浆等。产生这些问题的原因是什么，应该采取什么预防措施?

　　一、蜂窝、孔洞

　　(1)现象:混凝土结构表面显得酥脆，浆液少，石子多，石子间有缝隙，形成蜂窝孔洞。

　　孔洞

　　(2)原因分析:

　　1.砂、石、水泥材料配合比不当或加水量计量不准确，导致砂浆少、石子多、砂浆骨料分离。

　　2.混凝土中掺有各种外加剂，有引气作用，混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差。

　　3.混凝土下落高度大(2m以上)且无串桶，或罐车内未搅拌，或浇筑时用振捣棒拖拉造成混凝土离析。

　　4.模板气孔不堵或模板支撑不牢，振捣混凝土时模板移位，漏浆严重。

　　5.在钢筋密集部位或预留孔洞、预埋件处，在混凝土振捣密实前，继续浇筑上层混凝土。

　　6.混凝土一次切得太多、太厚，振捣不到位，局部振捣漏振，容易形成蜂窝、孔洞。

　　(3)预防措施:

　　1.严格控制混凝土配合比，定期检查，保证计量准确，保证搅拌时间，混凝土搅拌均匀，有合适的坍落度;检查砂率是否符合要求。

　　2.混凝土运输车在运输材料时，应在罐车内以2-4转/分的速度搅拌，以防离析。

　　3.模板拼缝严密，支撑牢固，防止大面积漏浆。

　　4.混凝土浇筑时，应分层切割振捣，分层厚度不得超过30cm。

　　5.振捣应按振点等距布置，并使用合适厚度的振动器。钢筋集中或倒角处应加强振捣，防止漏振。

　　6.当浇筑高度大于2m时，设置一串滚筒或溜槽，及时清除模板内边缘混凝土中散落的大块石块，确保边缘无大块石块聚集。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土，防止混凝土离析。

　　二、麻面

　　(1)现象:

　　局部混凝土表面因缺浆而粗糙或形成许多凹坑和麻点，形成粗糙表面，但无钢筋外露。

　　(2)原因分析:

　　1.模板表面粗糙或表面粘附杂物未清理干净，拆模时粘在混凝土表面;投料时混凝土飞溅，粘在模板表面时间过长，然后失水凝固，导致拆模时混凝土表面受损，出现麻面。

　　2.钢模板隔离剂(脱模剂)涂刷不均匀，混凝土破损，形成麻面。

　　3.模板接缝组装不密实，堵塞不密实，局部漏浆，混凝土表面沿板缝出现麻面。

　　4.混凝土浇筑时，振捣不密实，尤其是大型结构，气泡未排出时集中在混凝土表面形成气泡孔。

　　5.混凝土浇筑温度与外界温度相差较大，模板壁内侧的水汽积聚成霜。

　　6.混凝土坍落度不合适。

　　(3)预防措施:

　　1.对于选定的模板，用电动砂轮彻底打磨。新模板必须打磨三遍以上，模板表面的氧化层必须磨掉，使模板表面全部呈现鲜艳的颜色。浇筑混凝土前，出料口应贴一层塑料薄膜，防止混凝土飞溅和粘在模板上。

　　2.浇筑混凝土前，模板缝隙应用5mm厚双面胶和腻子密封。

　　3.模板打磨后，立即涂优质脱模剂。钢模板可选用低粘度的脱模剂，如白油或3: 1混合的新机油和新柴油。采用先涂后抹的工艺，一定要涂抹均匀。只需薄薄的涂一层，用干净的棉布擦拭，不要用滚筒刷，保证不漏涂，不撕裂。所有模板使用同一品牌规格脱模剂，以免影响成品混凝土的色差。

　　4.混凝土应分层均匀密实地振捣。振捣时，以使混凝土表面泛浆为宜，以停止冒泡为宜，并保证振点均匀，不漏振。

　　5.在混凝土浇筑期间，混合料温度和外部温度之间的温差不应太大。

　　6.调整坍落度。

　　三、混凝土骨料露骨，整体颜色不均匀

　　(1)现象:拆模后混凝土骨料外露，混凝土表面颜色不均匀。

　　(2)原因分析:

　　1.使用的水泥和骨料不是同一批号，混凝土拌合物砂率低，骨料级配不连续，混凝土和易性差。

　　2.模板表面因污染生锈打磨不彻底，脱模剂涂抹不均匀。

　　3.浇筑时，第一斗粗骨料多，砂浆少，浇筑时每车混凝土坍落度相差很大。

　　4.混凝土分层施工间隔时间长。

　　5.保持不均匀的干湿状态。

　　(3)预防措施:

　　1.材料分类堆放不得乱用。水泥尽量采用大厂家品牌，砂的细度模数控制在MX = 3.0 ~ 2.3，保证同一结构的混凝土所用原材料一致。

　　2.保证混凝土的搅拌时间，加入适当的外加剂使混凝土具有良好的和易性，控制入模坍落度。

　　3.加入5%-10%的水泥超细粉调整配合比，降低水胶比，提高水泥骨比。

　　4.脱模剂应均匀涂布。

　　5.浇筑开始时，清除模板底部散落和堆积的大块石块。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土，防止砂浆流失。

　　6.保持混凝土连续施工。

　　7.柱、墙用土工布+塑料布覆盖，顶部防水桶浸水养护;且梁板箱梁采用顶板、内室、下两翼，均采用自动喷涂养护方式，确保养护均匀、全面。

　　四、烂根

　　(1)现象:混凝土浇筑时，混凝土浆从模板底部流出，底部混凝土表面出现“根腐”。

　　(2)原因分析:

　　1.模板底部密封材料材质不理想，密封不到位，造成密封不严，混凝土漏浆。

　　2.混凝土自由下落高度超过2m，造成混凝土离析，底部混凝土“烂根”。

　　3.混凝土运输车卸料时，第一桶混凝土容易出现骨料多，水泥浆少，混凝土离析的情况。

　　(3)预防措施:

　　1.立模前，在下承力层表面抹砂浆带找平。砂浆达到一定强度后，在砂浆带和底模之间贴一层5mm厚的双面胶或橡胶条，并塞3 ~ 4层再生棉。底模与下承力层缝隙之间抹一层砂浆进行封堵，侧模应加固牢固。

　　2.当浇筑高度大于2m时，设置一串滚筒或溜槽，浇筑时，将散落到第一桶模板内边缘的大块石块清除，确保边缘无大块石块聚集。严禁用振捣棒振捣和拖拉混凝土，防止砂浆流失。

　　五、水线

　　(1)现象:脱模后部分部位有水线，类似波浪。

　　(2)原因分析:

　　1.水泥性能差，保水性差，混凝土泌水率高。

　　2.施工中泌水未及时排除。

　　(3)预防措施:

　　1.优先选用保水性好的水泥，保证搅拌时间。

　　2.连续铸造。施工中若表面混凝土出现明显泌水，应及时清理，并采取铲挖、更换新材料等方式处理。

　　六、涨模

　　(1)现象:由于模板加固不牢，浇筑时模板上浮，导致混凝土平整度差，对齐不一致。

　　(2)原因分析:

　　1.模板加固不牢或模板本身刚度不足，导致模板上浮。

　　2.如果浇注速度过快，混凝土的侧压力会将模板推出。

　　(3)预防措施:

　　1.选用高刚度的优质钢模板，施工队加强模板加固措施;技术人员和监理人员应加强对模板支架的检查。

　　2.料斗进料时，尽量靠近模板顶部，以减小间隙。混凝土进料间隙严格控制在2m以内，每层厚度不超过30cm。同时，应减慢加料速度，以减少加料过程中混凝土对侧模的冲击。

　　3.模板支撑肋由钢管改为槽钢。

　　七、气泡

　　(1)现象:除少数大气泡外，还有许多小气泡，呈片状，密度大。

　　(2)原因分析:

　　1.所用外加剂具有引气作用。

　　2.混凝土坍落度大，模板表面气泡多，振捣不能完全消除。

　　3.混凝土浇筑到结构顶部时，过多的浮浆未及时清除，振捣时间不足。

　　4.在结构倒角或斜坡处，振动棒提升速度过快，振动不足。

　　(3)预防措施:

　　1.设计配合比时，要精心选择外加剂，通过对比试验，确定合适的外加剂种类和掺量。

　　2.坍落度不能太大。在设计和规范允许的范围内，浇筑结构下部时应控制高、中限，浇筑上部时应控制低限。

　　3.振捣施工时，振捣棒应快插慢拔，并根据现场实际情况控制振捣时间，特别是在倒角或斜坡处。振捣时间应根据实际情况适当延长，并用橡胶锤敲打模板，已尽可能消除气泡和水泡。

　　4.当混凝土浇至顶层产生过多浮浆时，要及时清理更换新混凝土，并进行二次振捣;

　　5.墩柱混凝土振捣时，从外环开始，螺旋向心振捣。

　　八、裂缝

　　(1)现象:混凝土表面有不规则的微小裂缝。

　　(2)原因分析:

　　1.混凝土水灰比过大会出现收缩裂缝。

　　2.混凝土养护过程中温度收缩裂缝没有及时出现。

　　3.化学反应引起的混凝土裂缝。

　　(3)预防措施:

　　1.合理选择原材料和配合比，降低水灰比。

　　2.加强混凝土的养护和保温。混凝土浇筑后，外露表面应及时浇水均匀养护，夏季应适当延长养护时间;冬季应适当延长保温和脱模时间，减缓温度，避免急冷急热，防止温差过大造成温度突变和裂缝。

　　3.大体积混凝土施工应尽量使用水化热低的水泥，采用散热性好的材料，并采取设置冷却管等措施，以利于散热。浇筑后应进行多次表面修整和压光，尽量避免在炎热天气浇筑。

　　九、粗糙表面

　　(1)现象:混凝土表面凹凸不平，拼缝交错。

　　(2)原因分析:

　　1.模板表面凹凸不平，有明显凹凸现象，模板拼缝位置错开，模板加固不牢，混凝土浇筑时支撑松动，模板膨胀造成表面凹凸不平。

　　2.混凝土浇筑后没有找平压光，导致表面粗糙。

　　(3)预防措施:

　　1.选择表面平整度好的模板，用2m平尺逐块检查预选模板。平面度超过2mm，经校正达到要求后方可使用。

　　2.模板支立后，用小刀将模板接缝间双面胶的外露部分割平。如果板缝有凹陷，打磨前应用腻子抹平。用平整度尺检查模板的板缝，确保平整度符合规范要求。否则，应进一步调整模板错位。

　　3.将施工线放在支好的模板两端，拉紧通线，检查模板的平整度，直至模板的直线度不大于2mm。

　　4.模板支撑要牢固，浇注速度要适当放慢，以减少振动对模板的冲击。

　　十、成品混凝土的外部损伤

　　(1)现象:混凝土表面有缺棱掉角，机械损伤，结构或构件转角处有局部棱角。

　　(2)原因分析:

　　1.过早拆模，脱模剂或脱模剂局部失效，棱角被粘掉。

　　2.混凝土结构边角养护不到位，早期强度低，边角受外力或重物冲击，掉角。

　　3.成品混凝土在基坑、台背回填、梁板吊装、运输等其他作业过程中出现机械性碰伤和碎裂。

　　(3)预防措施:

　　1.浇筑混凝土前模板刷脱模剂，浇筑混凝土后及时洒水养护。

　　2.控制裂土时间。拆除侧面非承重模板时，混凝土强度应达到2.5Mpa以上

　　3.吊车配合拆模时，要有专人指挥，保护棱角，避免用力过猛，防止吊模时碰伤棱角;运输成品混凝土构件时，用橡胶皮保护成品的棱角，以免损坏。

　　4.拆模过程中禁止使用钢筋、撬棍等工具撬模板。可以借助软绳将模板轻轻向上拉，使其与混凝土表面分离，再慢慢降低到地面。

　　5.其他工序施工时，严禁支撑钢管与已完成的混凝土表面接触，以免损坏混凝土。

　　6.机械操作人员持证上岗，并加强对操作人员的现场交底和意识教育。

　　十一、模板表面有明显的接缝痕迹

　　(1)现象:

　　1.模板节拼装部分拼缝不平整，错位，有环型缝痕或色差。

　　2.模板竖缝凹凸不平，交错，有砂纹、砂点或色差。

　　(2)原因分析:模板接缝的加工精度不够，组装质量难以保证(上下对接或竖缝)。

　　(3)处理措施:

　　1.模板应尽可能由有信誉的大厂家生产。

　　2.柱高≤ 15m时，模板不分段，竖缝拼装采用两块半模板;当柱高小于或等于10米时，应预先组装成整体，整体吊装。

　　3.接缝组装紧密、平整，无漏水、漏浆现象。

　　4.振捣混凝土时，振捣棒离开模板接缝20cm。

　　十二、钢筋保护层不规范

　　(1)现象:钢筋保护层过大或过小。

　　(2)原因分析:

　　1.钢骨架不标准。

　　2.保护层中的垫块较少。

　　3.施工过程中，人员、机械等。触碰钢筋，使钢筋骨架偏移。

　　(3)处理措施:

　　1.钢筋骨架制作时应严格按照设计尺寸进行切割加工。

　　2.根据设计的保护层尺寸使用相应的垫块，垫块间距不超过1.2m..

　　3.浇筑过程中钢筋骨架意外移位时，应及时调整和加固。

　　十三、拉杆孔漏浆

　　(1)现象:拉杆孔处漏浆。

　　(2)原因分析:

　　1.拉杆孔由电、气焊形成，孔的形成不规则。

　　2.孔洞过大，与拉杆不匹配，浇筑混凝土时出现漏浆。

　　(3)处理措施:

　　1.采用机械成孔。

　　2.成孔时略大于拉杆直径1-2mm(略小于套管直径)。

　　3.套筒必须伸到模板外面，套筒与模板的拉孔之间不能有间隙。

　　十四、强度不足

　　(1)现象:按规定的评定方法评定同批混凝土试件的抗压强度。当强度达不到要求时，说明强度不足。

　　(2)原因分析:

　　1.原材料质量差

　　①水泥质量差。主要体现在两个方面:一是水泥实际活性(强度)低。主要原因是出厂水泥质量差，储存条件差或储存时间过长，水泥结块，活性降低。二是水泥安定性不合格，导致混凝土强度不足。

　　②骨料(砂、石)质量不合格，石料本身强度不够，砂的含泥量超标。

　　③混合水质量不合格。

　　④添加剂质量差。

　　2.混合比例不合适。

　　混凝土的配合比是决定强度的重要因素之一，其中水灰比直接影响混凝土的强度，施工过程中材料计量不准确，外加剂使用方法错误或质量差。

　　3.施工技术中的问题

　　①混凝土搅拌时间短且不均匀，影响强度。

　　②运输条件和设备差，运输距离长，运输过程中混凝土离析。

　　③浇筑方法不当，成型振捣不密实。

　　④养护条件差、湿度不足、早期缺水、干燥或早期受冻导致混凝土强度低。

　　⑤标本制作不规范;试件强度试验方法不规范。

　　(3)处理措施:

　　1.加强试验检验，确保原材料质量，严格控制不合格材料进场。

　　2.进场的水泥必须有出厂合格证，未经检验或检验不合格的严禁使用。加强水泥储存和使用的管理。

　　3.严格控制砂石的级配和含泥量，砂石经检验合格后方可使用。

　　4.严格控制混凝土配合比，确保计量准确。

　　5.混凝土应按顺序搅拌，合理搅拌，保证搅拌时间和均匀性。

　　6.冬季施工应采取冬季施工措施，防止混凝土早期受冻。

　　7.按规定认真制作试块，加强试块的管理和维护;规范试验程序，严格按照操作规程进行试件强度试验。

　　8.当混凝土强度较低或试块强度合格，对结构的实际强度有怀疑时，可采用无损检测方法(如回弹法、超声波法)、破坏性检测方法(取芯法)和承载力试验来确定混凝土的实际强度。如果测量后不能满足要求，可根据实际强度检查结构的安全程度，研究处理方案，采取必要的加固措施。

　　十五、实力高度离散

　　(1)现象:同批混凝土试件抗压强度差异较大。

　　(2)原因分析:

　　1.水泥过期或受潮，活性下降;砂石的骨料级配或含水量不稳定，含泥量大，杂物多;外加剂质量不稳定，掺量不准确。

　　2.混凝土配合比控制不严，计量不准确，施工中随意加水，使水灰比增大。

　　3.混凝土投料顺序颠倒，搅拌时间不够，搅拌不均匀。

　　4.冬季施工时，过早拆模或前期受冻。

　　5.混凝土试块未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求。相同条件养护时，混凝土试块早期脱水或受外力破坏。

　　(3)处理措施:

　　1.设计合理的混凝土配合比。

　　2.按照设计配合比正确施工。

　　3.加强原材料的管理，混凝土材料的变异会影响混凝土的强度。

　　4.加强搅拌、振捣和养护。

　　通过事前分析了解混凝土的质量通病，从原材料、配合比、模板、混凝土搅拌、运输、浇筑、养护、施工管理等方面进行控制。从设计、施工和使用方面，我们坚持:

　　1.严格控制模板的制作和安装。

　　2.严格控制原材料的规格和质量。

　　3.严格控制混凝土施工配合比。

　　4.严格控制混凝土搅拌时间和搅拌质量。

　　5.严格控制混凝土的坍落度，满足规范和设计要求。

　　6.严格控制混凝土运输过程中的搅拌质量。

　　7.严格控制混凝土层的虚铺厚度不超过30cm。

　　8.严格控制混凝土振捣顺序和振捣方法。

　　9.严格控制混凝土拆模时间和养护质量。

　　混凝土质量通病严重影响混凝土结构的外观质量和使用安全，如何最大限度地消除和减少质量通病，确保结构安全，是所有参与者的共同目标。在实际施工中，应积极防治结合，预防为主，努力将混凝土质量通病减少到最低程度。